一、施工準備

1.認真了解工程地質與水文地質勘察報告，特別是噴錨支護范圍內(nèi)巖（土）層的物理、力學性能指標以及地下水特征。

2.由于地下工程地質條件錯綜復雜，須了解類似或周邊地層噴錨支護及防水施工。

二、材料要求

1．噴射混凝土所用原材料應符合下列規(guī)定：

（1）水泥優(yōu)先選用普通硅酸鹽水泥，其強度等級不應低于32．5級。

（2）細骨料采用中砂或粗砂，細度模數(shù)應大于2．5，使用時含水率宜為5％～7％。

（3）粗骨料卵石或碎石粒徑不應大于15mm；使用堿性速凝劑時，不得使用活性二氧化硅石料。

（4）水采用不含有害物質的潔凈水。不得使用污水、pH值小于4的酸性水、含硫酸鹽量按SOn計超過水重1％的水及海水。

（5）速凝劑初凝時間不應超過5min，終凝時間不應超過10min。

2．混合料應攪拌均勻并符合下列規(guī)定：

（1）配合比水泥與砂石質量比宜為1：4，砂率宜為50％左右，水灰比不得大于0．45，速凝劑摻量應通過試驗確定。

（2）原材料稱量允許偏差水泥和速凝劑±2％，砂石±3％。

（3）運輸和存放中嚴防受潮，混合料應隨拌隨用，存放時間不應超過20min。

3．錨桿應進行抗拔試驗。同一批錨桿每100根應取一組試件，每組3根，不足100根時也應取3根。

4.同一批試件抗拔力的平均值不得小于設計錨固力，且同一批試件抗拔力的值不應小于設計錨固力的90％。

三、作業(yè)條件

1．作業(yè)區(qū)應有良好的通風和足夠的照明。

2．在有水的巖面上噴射混凝土時應采取下列措施：

（1）潮濕巖面增加速凝劑摻量。集中漏水采用注漿堵水。

（2）表面滲、滴水采用導水盲管或盲溝排水。

3．噴射混凝土施工前，應視圍巖裂隙及滲漏水的情況，預先采用引排或注漿堵水。采用引排措施時，應采用耐侵蝕、耐久性好的塑料盲溝、彈塑性軟式導水管等柔性導水材料。

四、施工工藝

（一）錨桿支護

1.正常掘進循環(huán)進尺1.6m，空頂距不大于1.9m，空頂距不大于0.3m。頂板破碎、過斷層及風氧化帶時循環(huán)進尺0.8m，空頂距不大于1.0m，空頂距不大于0.2m；每次施工前須檢查施工地點的支護是否完好，發(fā)現(xiàn)問題處理好后在施工。

2.嚴格執(zhí)行敲幫問頂。

3.爆破后找凈頂幫及時架設臨時支護，嚴禁空頂作業(yè)，錨桿須隨打隨注；錨網(wǎng)支護、刷幫作業(yè)時，班長應派專人觀察頂幫，施工人員應站在有支護的安全地方進行作業(yè)。

4.頂部錨桿須打一個眼注一根，同時壓聯(lián)網(wǎng)。

錨網(wǎng)作業(yè)時，要有人觀察頂幫，施工人員應站在安全地點進行作業(yè)；錨網(wǎng)作業(yè)須緊跟迎頭，同時須支護到兩幫拱基線附近，兩幫成巷迎頭不超過8m。

5.錨桿間排距、錨固力、錨桿角度、托盤密貼性、聯(lián)網(wǎng)等要到達質量標準化要求。

（二）錨索支護

1.打錨索孔時，接長式鉆桿連接處強度較低，在接頭位置進入孔內(nèi)之前要控制錨桿的機推力，以免鉆桿折斷傷人。

2錨索要隨打隨安裝，但可把當班安裝的錨索集中一次進行張拉。

3張拉錨索時，應使張拉油缸與錨索保持同軸。

4禁止在錨索、錨桿上系吊鏈、滑輪起吊大件。

5松開盤住的錨索時，要注意其彈性較大，防止突然彈開傷人。

（三）噴射混凝土

1.噴射前

（1）高壓水嚴禁對人噴射。

（2）拉8、9道標準線。

（3）風、水壓不足時嚴禁噴漿。

（4）嚴禁噴漿噴在機械設備和電纜上。

2.噴射中

（1）噴射混凝土層厚度應大于80mm。噴層太薄，圍巖欠挖、凸出部分很容易滲水。當混凝土具有一定厚度時，能夠平衡滲水壓力阻止壓力水滲入。噴射混凝土有80mm厚就可抵抗1MPa以上的滲水壓力。因此，噴射混凝土作襯砌時，厚度應大于80mm。

（2）噴射混凝土應多次分層噴射。多層噴射可使缺陷互相錯開，有利于抵抗壓力水的滲透，對防水有利。

（3）施工間隔時間不宜太長。施工時要注意各層之間施工時間間隔不可太長，以免粘結不好，產(chǎn)生”層次效應”影響防水效果。一般在一層噴射混凝土終凝前后，立即噴射二層混凝土。若間隔時間長，用高壓水沖洗一層噴射混凝土，并先薄薄地噴一層水泥砂漿再噴射混凝土。

（4）對稱噴射。保證位移不發(fā)生改變。

（5）嚴禁對人噴射混凝土。

3.噴射后

（1）噴射完成后，噴射機要及時清理干凈。

（2）以錘擊法檢查，噴層之間是否粘結緊密，若有空鼓現(xiàn)象，則為不合格工序。錘擊時不可用力過猛。

（3）目測表面密實、平整，沒有裂縫、脫落、漏噴、露筋、空鼓和滲漏水現(xiàn)象為合格工序。

（4）不合格的噴漿地點要作標記，下次繼續(xù)。